摘要:弹簧蓄能密封圈在夹套材料磨损后能依靠弹簧回弹来维持良好的密封特性，被广泛应用在诸多领域。但针对该密封圈的研究相对缺乏。因其结构的螺旋性导致了无法直接采用二维模型进行分析。提出一种建模方法构造密封圈的二维轴对称模型：首先通过数值实验得到三维螺旋盘绕弹簧的力学特性，在此基础上结合等效原则构建二维变截面等效弹簧，进而建立螺旋盘绕弹簧蓄能密封圈的二维轴对称有限元模型。利用该模型，进行算例验证，仿真结果和已知数据有很好吻合度，表明了该模型的有效性。该二维弹簧等效建模方法大幅提高了仿真效率，为螺旋弹簧及含弹簧系统的仿真提供了一种有效的方法。

摘要:载流摩擦过程中材料的损伤行为是影响载流摩擦副寿命的关键。采用纯铜与QCr05配副，研究纯铜材料的载流磨损行为。结果表明，载流条件下磨损行为仍然包括无电条件下的主要磨损行为；电流的介入导致磨损行为发生变化，在载荷50 N、滑动速度10 m/s条件下，电流从0增加到50 A时表面温度增加5.6~7.2倍；且摩擦表面严重粗糙化，发生剧烈不均匀塑性变形，在载荷70 N、滑动速度20 m/s、电流60 A条件下，其变形层厚度约180 μm；电流还直接导致材料的损伤，主要包括熔融和喷溅。

摘要:采用硅烷偶联剂KH550改性前后的微/纳米二氧化硅（SiO2）颗粒对丙烯酸树脂进行改性，采用傅里叶红外光谱仪（FT-IR）对树脂固化结果进行表征；用线性涂布器在铸铁表面制成微/纳米SiO2-丙烯酸树脂复合涂层，采用摩擦试验机Rtec、表面轮廓仪和扫描电子显微镜分别测试涂层的摩擦因数、磨损率和磨痕形貌。结果表明：改性后SiO2对于涂层性能的增强均优于未改性SiO2，改性纳米SiO2提高涂层在干燥条件下的摩擦磨损性能，但对其在海水存在条件下的摩擦性能没有明显的影响；改性微米SiO2提高涂层的抗磨损性，但对摩擦因数影响不大；改性微纳米SiO2协同改性的涂层，在干燥条件下具有良好的摩擦磨损性能，但在海水存在条件下的摩擦磨损性能不如单组份SiO2改性丙烯酸树脂涂层。

摘要:为制备高黏度指数合成基础油，以1-癸烯为齐聚原料、［Emim］Cl/AlCl3离子液体为催化剂合成聚a-烯烃基础油，考察［Emim］Cl/AlCl3摩尔比、催化剂用量、反应温度、反应时间和原料含水量对反应产物性能及收率的影响。结果表明，提高催化剂AlCl3:［Emim］Cl摩尔比或降低反应温度，合成润滑油的黏度增加；增加催化剂用量可提高产物黏度，但会增加异构化等副反应，降低产物黏度指数；反应原料中含水量变化对聚合度有重要影响，但黏度指数保持稳定。在AlCl3/［Emim］Cl摩尔比为2∶1，催化剂质量分数为10%，反应温度为60 ℃，反应时间4 h的条件下，合成油的100 ℃运动黏度在10.34 mm2/s以上，黏度指数高于143，适合作为柴油机多级润滑油基础油。

摘要:为了更加精确地分析高转速下内燃机轴承轴瓦的受力情况,明确不同轴颈转速对轴瓦的受力规律的影响,采用流-固顺序耦合的方法,在滑动轴承油膜的CFD分析模型的基础上,建立轴瓦的有限元分析模型,并基于该模型得到不同轴颈转速下油膜压力、承载力、油膜组分分布以及轴瓦应力、应变随轴颈转速的变化规律。研究结果表明：随着轴颈转速的增加,油膜的压力不断增大,轴瓦载荷不断增加,轴瓦应力、变形逐渐增大；油膜最大压强随轴颈转速的增加几乎呈线性增长,导致轴瓦的最大应力值及最大变形也几乎呈线性增大；随着轴颈转速的增加,润滑油入口附近,润滑油体积分数逐渐减小,油膜破碎区内,润滑油体积分数的梯度更加明显。

摘要:基于湍流理论,利用Fluent软件研究表面织构对油水两相流体润滑下径向滑动轴承液膜压力、承载能力以及湍流动能的影响,比较织构形状、轴承转速和水含量对轴承湍流润滑性能的影响。研究表明:复杂形状织构加剧了液膜的湍流流动,导致更大的湍流动能,提高了液膜压力和承载力；随着轴承转速的增高,轴承承载能力呈线性增加；随着润滑油中含水量的增加,油膜压力增大,承载能力增大。

摘要:根据航空发动机轴承和齿轮等高速滑滚摩擦副的典型工况条件，建立润滑状态下高速重载滑滚摩擦副的非均等热分配模型。热分配系数定义为分配到线速度较高接触表面上的摩擦热量比例，并通过理论计算和试验对比进行确定。采用CrankNicolson隐式有限差分法对数学模型进行求解，通过调整热分配系数，使表面测温点的温度计算值接近典型试验的实测值，从而确定摩擦副两接触表面的热分配系数。利用该非均等热分配模型对高速重载油润滑下M50钢滑滚摩擦副两表面的温度进行计算，并与试验实测值进行对比。结果表明，该模型计算获得的表面温度与试验实测温度变化规律基本一致，证明所确定的热分配系数比较合理，可用于预测高速重载油润滑下M50钢高速滑滚摩擦副接触表面的温度。

摘要:利用有限元模拟得到油封唇口的柯西接触应力和接触宽度，并计算得到油膜厚度；建立二维轴对称CFD数值模型，考虑油封橡胶的导热和散热作用，模拟油封唇口温度场分布；通过红外测温实验对模拟结果进行验证。CFD数值模拟结果表明:生热率、唇口最高温度和油封唇口与轴表面最大温差都随轴转速增加而增加；生热率和油封唇口与轴表面最大温差随油温增加而减小，唇口最高温度随油温增加而增加；油温对油膜厚度的影响大于轴转速对油膜厚度的影响，而转速是影响唇口最高温度的最主要因素；考虑油封橡胶的导热和散热作用，能够更加真实地反应出油封的摩擦生热和散热机制。红外测温实验结果与CFD数值模拟结果的偏差小于2%，说明CFD数值模拟得到的油封温度场与实际相符。

摘要:核主泵泄漏量的大小受密封间隙影响，密封间隙形状与密封压力分布、热变形紧密相关。基于流体力学和传热学的基本原理，建立核主泵机械密封流固热耦合变形分析模型；通过分析接触状态，确定动、静环的边界约束条件。利用ANSYS软件对机械密封副的端面流场、流固热耦合热变形进行模拟分析。仿真结果表明：密封环内径与转折半径间的压力近似呈线性分布，而转折处与液膜外径之间的压力呈抛物线分布；动、静环应力分呈环形分布，最大应力处于静环上端面外径处；最高温度都出现在密封环靠近内径处，且动环温度高于静环。

摘要:采用粉末冶金工艺,制得铜基摩擦材料；利用MM1000Ⅱ型摩擦磨损试验机模拟列车实际工况条件,测试其摩擦磨损性能；用扫描电镜观察铜基摩擦材料表面磨痕,并分析其磨损机制。结果表明：一定制动压力下,铜基摩擦材料摩擦因数和磨损率均随着制动速度的增加先升高后降低,150 km/h时制动性能最好,250~300 km/h时制动性能最为稳定；制动速度一定时,随着制动压力的增加,摩擦因数先升高后降低,磨损率增大并趋于稳定,04 MPa时摩擦因数最大,08~10 MPa时制动性能比较稳定；铜基摩擦材料在高速制动工况下的磨损机制主要为磨粒磨损和疲劳磨损。

摘要:针对润滑油中铁磁性磨粒常用监测方法存在的缺点，提出采用磁力测量方法来进行油液铁磁性磨粒的总量监测。分析该方法的测量原理，设计相应的实验装置。实验结果表明，在强磁场作用下，油液中铁磁性磨粒含量与产生的磁力有很好的线性关系，用磁力法监测油液中铁磁性磨粒量是可行的。磁力法对油液中铁磁性颗粒的含量非常敏感，且不受磨粒大小的影响，是一种快速有效的油液铁磁性磨粒监测新方法。

摘要:采用粉末冶金技术制备铜基摩擦材料,利用销盘式摩擦试验机,在摩擦速度为3.1～47.1 m/s的范围内,研究钼铁合金对铜基粉末冶金摩擦材料性能影响。实验结果表明：材料添加钼铁合金,提高了摩擦因数和耐磨性,并且影响程度与摩擦速度有关。低速摩擦时,钼铁合金含量增加,摩擦因数和磨损率变化不大,这是由于钼铁合金剥落的概率相应增加,摩擦表面微凸体的数量没有明显改变；高速摩擦条件下,表面硬质微凸体增加和连续致密的第三体降低表面粗糙度的综合的作用使得摩擦因数变化不大。钼铁合金含量增加,增强基体抗软化能力,降低犁削程度,发挥良好耐磨性。

摘要:建立摆动工况下直齿轮的弹流润滑模型，解决因旋转方向改变导致的坐标系统不一致的问题；考虑时变效应，对以正弦规律摆动的直齿轮进行弹流润滑分析。结果表明：摆动工况下的中心油膜压力、中心膜厚、最小膜厚和最大压力均出现明显的波动变化，且都在旋转方向改变瞬时附近达到最小；摆动频率对压力和膜厚影响显著，在高频率摆动工况下的中心油膜压力、中心膜厚、最小膜厚和最大压力变化幅度更明显,且均高于低频摆动工况下相应的油膜压力和膜厚；摆动工况特别是高频摆动工况下的中心油膜压力和最大油膜压力会出现骤增和骤降现象，使啮合齿面应力循环频率加大，易导致齿面接触疲劳,因此要避免高频摆动。

摘要:建立谐调机构的虚拟样机模型并进行摩擦失谐仿真分析。根据多体系统动力学原理和方法，在PRO/E和ADAMS软件平台上建立双滑轨机构虚拟样机模型，进行双滑轨机构动力学仿真，得到双滑轨机构的动力学参数，并进行谐调机构摩擦失谐动态响应分析。分析结果精度高，计算成本低，表明利用多体系统动力学原理和方法建立的双滑轨机构模型，可以方便地进行动力学仿真，得到动力学参数，为机构设计提供了一种新的分析方法。

摘要:利用低温离子渗硫技术在GCr15钢球表面形成渗硫层以提高其摩擦学性能。采用四球摩擦试验机，考察渗硫和未渗硫试样在干摩擦及油润滑条件的摩擦学性能。结果表明：在干摩擦和油润滑条件下渗硫试样的摩擦因数均远低于未渗硫试样；在干摩擦条件下，渗硫试样的磨损率相比未渗硫试样大幅下降，这主要归因于渗硫层良好的减摩抗磨作用；在油润滑条件下，因油润滑和渗硫层的固体润滑相互协调作用，渗硫试样的摩擦和磨损性能明显优于未渗硫试样，其磨损表面的痕迹浅而轻，磨损机制为轻微的磨粒磨损。

摘要:利用HSR-2M高速式往复摩擦磨损试验机，试验干态条件下，往复速度、法向载荷和往复行程等对旋耕机旱地刀的摩擦因数和磨损量的影响，通过磨痕形貌分析其磨损机制。试验结果表明：摩擦因数均随往复速度和法向载荷的增大而减小；磨损量则随往复速度的增大先减小后增大，且随法向载荷和往复行程的增大而增大；干态条件下，磨损机制主要以磨粒磨损为主。

摘要:通过对橡胶密封材料进行加速老化试验，获得橡胶压缩状态下贮存时间与加速老化时间之间的对应关系。按照这一老化关系，对机械密封动态O形辅助密封圈进行不同待机贮存时间的加速老化试验，建立起动态O形辅助密封圈的压缩永久变形及微动摩擦状态随待机贮存时间的变化关系，并对加速老化后的动态O形辅助密封圈进行静态气密性试验和运转试验。试验表明，随动态O形辅助密封圈待机贮存时间的延长，其径向压缩永久变形将增大、微动摩擦力将减小。但这一性能变化在动态O形辅助密封圈正常工作的范围内，即待机贮存30年的动态O形辅助密封圈不会导致机械密封出现失效。

摘要:为提高Ti6Al4V合金的摩擦学性能，采用激光熔覆技术在钛合金表面制备以TiC、TiB2、CrB等为增强相、γ-Ni基固溶体为增韧相、h-BN为固体润滑相的自润滑耐磨复合涂层；分别在不同载荷下测试复合涂层和Ti6Al4V合金基体的干滑动磨损性能。结果表明，该复合涂层的摩擦因数及磨损率随着载荷的增大呈现先减小后略增大的趋势，并且摩擦因数和磨损率均比Ti6Al4V合金基体显著降低；在中等载荷下，复合涂层中的润滑颗粒被挤出磨损表面形成润滑膜，因而具有较好的自润滑耐磨性能，磨损后表面光滑平整。

摘要:通过原位聚合法制备蒙脱土/聚酰亚胺纳米复合材料，考察蒙脱土含量对复合材料摩擦性能、力学性能以及热稳定性的影响, 并用扫描电子显微镜观察分析复合材料磨损表面，分析磨损机制。结果表明：蒙脱土的加入能够改善复合材料的热稳定性；随着蒙脱土含量的增加，复合材料的拉伸强度呈现下降的趋势，但弹性模量有显著的增加；添加适量的蒙脱土，可以有效地改善聚酰亚胺复合材料的摩擦学性能；随着蒙脱土含量的增加，聚酰亚胺复合材料的磨损机制由黏着磨损转变为磨粒磨损。

摘要:采用冷压-烧结成型工艺制备聚苯酯/MoS2填充聚四氟乙烯复合材料，考察聚苯酯含量对复合材料力学性能的影响，考察聚苯酯和MoS2含量对复合材料与铝合金及表面阳极氧化铝合金对摩时摩擦学性能的影响；用扫描电子显微镜观察复合材料和铝合金磨损后的表面形貌。结果表明：填充聚苯酯降低了复合材料的拉伸强度和断裂伸长率，提高了球压痕硬度；随着聚苯酯和MoS2含量的增加，复合材料对铝合金及表面阳极氧化铝合金的摩擦因数逐步减小，磨损率降低；MoS2存在时，铝合金及阳极氧化铝合金表面可形成均匀连续的转移膜，表面光滑，从而降低了磨损；阳极氧化后铝合金表面有一层致密的氧化膜，改善了对复合材料对摩时的摩擦学性能。

摘要:采用CFT往复摩擦磨损试验机研究多绳摩擦提升机树脂基摩擦衬垫在干摩擦条件及不同载荷和滑动速度下摩擦因数的变化规律，采用扫描电镜(SEM)对摩擦衬垫试样的磨损形貌进行观察分析。试验结果表明：不同树脂基摩擦衬垫摩擦因数变化规律具有一致性，即摩擦因数随载荷与滑动速度的增加而减小；由于摩擦衬垫的成分不同，其摩擦因数的主要影响因素不同；磨损形式也由于材料的不同出现黏着磨损、疲劳磨损以及热磨损；载荷对摩擦衬垫磨损的影响比滑动速度更显著。

摘要:为实现柴油机使用过程中油耗少、污染小这一目标，提出一种高效节能减排方法，从机前柴油磁化处理、机内润滑油改善以及机后尾气处理3个方面对柴油机的工作过程进行改善处理。通过搭建具有测量油耗以及尾气分析等功能的柴油机实验台架，探究所采用的技术对柴油机节能减排的作用效果。研究表明，采用可控磁强磁化器对燃油进行磁化处理后，在中等负载的情况下对降低油耗的作用更明显，也能减少烟雾的排放；性能优良的润滑油能有效减少摩擦因数，降低柴油机油耗；采用固体颗粒净化器能减少尾气中的固体颗粒物的排放，达到减排的目的。

摘要:为了实现SD16型推土机变速箱运行状态的快速诊断，利用激光粒度分析方法对变速箱润滑油中的磨粒数量和尺寸进行监测，得到不同时刻润滑油中磨粒的粒径分布，并依此判断变速箱的工作状态；研究油液中最大和最小磨粒的增长规律，以判断设备异常磨损时刻，并实现对设备进行及时维修保养。结果表明，激光粒度分析法能够快速有效地监测出油液中磨粒的粒径分布，并可为判断推土机变速箱运行状态提供依据，从而有效预防设备故障发生。

摘要:针对传统的迷宫密封作为气膜密封装置的轴端密封存在的问题，设计一种新型组合轴端密封结构。该组合轴端密封采用特殊结构产生泵送效果，实现了流体动压反输径向密封。采用该新型组合轴端密封的气膜密封，集径向、轴向2种流体动压反输性能于一体，在提高密封性能的同时，减少磨损，延长了密封装置寿命。采用Ansys软件建立组合轴端密封的三维流体模型并进行数值模拟，结果表明，组合轴端密封采用的特殊结构使流体随螺纹旋转产生横向推力，流体通过组合轴端密封结构后压力增大，产生了泵送效果，实现了径向密封。

摘要:针对目前稀油站设计与计算需要大量查表、过程繁琐、效率较低等问题，以XYZ型稀油站为例，开发一种基于Visual Basic平台的稀油站设计系统，实现通过计算机系统进行重要参数的计算和主要元件的选型等工作。该系统主要包括稀油站重要参数如过滤装置过滤面积和压力降、冷却装置散热面积和压力降、管路系统压力降等的计算和主要元件如泵及电机、过滤装置、冷却器等的选型，还包括数据库管理和稀油站重要参数汇总等。该稀油站设计系统为发展定制化润滑系统提供了方法。

摘要:以环氧树脂为胶黏剂，聚四氟乙烯、石墨、二硫化钼为固体润滑剂，采用二氨基咪唑三嗪络合物(HT110)和二氨基二苯砜(DDS）2种不同的固化剂制备黏结固体润滑涂层，并在HDM-20端面摩擦磨损试验机上考察2种黏结固体润滑涂层在干摩擦条件下的摩擦磨损性能。结果表明：使用HT110固化剂可以获得更合适的表面组织结构，使黏结固体润滑涂层具有更好的减摩性，更高的耐负荷极压性；固化剂含量对涂层性能的影响显著，当HT110固化剂质量分数为6%~8%时，黏结润滑涂层的摩擦因数最低，具有最好的耐磨和高承载性能。

摘要:为了使金属与金属接触型（MMC）螺栓法兰接头的设计计算更为精确，欧洲标准协会（CEN）在2006年发布了适用于MMC型螺栓法兰接头的计算标准prCEN/TS1591-3。介绍prCEN/TS15913计算方法，运用该方法的力学模型、计算流程以及计算相关的密封垫片参数，并给出对应的算例, 为MMC型螺栓法兰接头的计算提供参考。

摘要:对CNG发动机油所采用的添加剂按分组方式和不同的添加顺序进行复合调配，考察调配的不同复合剂对发动机油性能的影响。试验表明：添加剂之间存在协同效应，不同的复合剂对发动机油的性能有一定的影响，其中对100℃黏度变化率、成焦量、磨斑直径和最大无卡咬负荷影响较大，对运动黏度、黏度指数、倾点、低温动力黏度、闪点等影响不大；采用优化后的复合剂添加顺序：T106D+T109B+T203，T154B+T161B+T706，L135+L57，可使CNG发动机油获得最佳综合性能。

摘要:以10号航空液压油为例，对航空液压油进行综合性能模糊评价。研究航空液压油3项重要指标——总酸值、水分含量和抗氧剂含量对液压油综合性能的影响，通过跟踪检测和相关性分析，研究各指标变化原因及趋势，分析3项指标之间的相关性。计算各指标的权重并确定隶属函数，利用模糊推理的方法建立评价模型，对油液性能进行综合评估，并通过实验数据验证评价模型的可行性。结果表明：总酸值、水分含量和抗氧剂含量3项之间具有一定的相关性，可以通过检测其中某项指标间接推测其他指标的变化；建立的评价模型的评价结果与工程实际相符，为液压油的检测分析和更换提供依据。

摘要:高速线材生产线冷却水污染润滑系统是目前国内各高线机组最常见的问题。采用电化学阻抗谱(EIS) 传感器对高线轧机润滑油的含水率进行实时监测，介绍传感器安装位置的设计。在线测试结果表明：该传感器能够在线准确地检测出轧机润滑系统是否漏水，并能实时监测润滑油中含水量的变化趋势并发出预警，防止轧机摩擦副发生异常磨损、损坏或者烧损。

摘要:轴流转浆式水轮机工作密封采用双层平板式密封结构，该结构存在运行不稳定、压力波动、平板易磨损等问题。提出在下密封平板增加下压板的方法来改进下平板偏磨和压力波动的问题。通过增加下托板防止了下平板外缘板翘起而导致密封面遭到破坏；使下平板与下抗磨环之间产生面摩擦，避免局部摩擦；防止了下平板外缘反复地翘起和落下而导致的压力波动。经现场实际运用，该密封结构取得了良好的效果。

摘要:针对热轧2250生产线飞剪干油润滑系统在工作中存在的润滑点供油量难以精确化、可控化的问题，将原双线式干油润滑系统改造成智能干油润滑系统。改造后的智能干油润滑泵站由主控系统、电动干油泵、压力传感器、电磁给油器和监控系统组成，可实现每个润滑点的定时、定量、单独供油，并可实时检测每个润滑点供油情况，确保对润滑点的供油可靠。